Hohe Arbeitskosten und aufwändige Wartung in Produktionslinien, automatische Raspe realisiert unbeaufsichtigtes Zerkleinern

Die modernen Knollenstärkefabriken verwandeln sich in eine kontinuierliche und intelligente Produktion, aber die altmodischen Zerkleinerer erfordern eine manuelle Überwachung vor Ort, regelmäßige Inspektionen,und häufiges Räumen von Wicklungs- und Blockierungsmaterialien.

Handbetrieb erhöht nicht nur die Arbeitskosten erheblich, sondern verursacht auch instabile Zerkleinerungseffekte und inkonsistente Schlammqualität aufgrund inkonsistenten manuellen Betriebs.häufige Abschaltung zur Reinigung und komplizierte Wartung reduzieren die GesamtbetriebsrateDie übermäßige Abhängigkeit von Arbeitskräften ist zu einem großen Hindernis für eine intelligente Modernisierung von Stärkebetrieben geworden.

Der automatische Rasper nimmt eine integrierte intelligente Struktur und ein stabiles Fütterungssteuerungssystem an und realisiert einen vollständigen Prozess ohne Aufsicht einschließlich automatischer Fütterung,kontinuierliches Zerkleinern und stabiles Entladen.

Mit integriertem Anti-Wind- und Anti-Verstopfung-Design wird eine häufige manuelle interne Reinigung vermieden.mit automatischen Wasch- und Filterbereichen vor- und nachgelagertDie Maschine verfügt über eine zuverlässige Übertragung und eine ausgezeichnete Dichtung und verfügt über eine geringe Ausfallrate und eine minimale tägliche Wartung, die einen 24-Stunden-ununterbrochenen Betrieb ermöglicht.

Es ist mit industriellen automatischen Steuerungssystemen und intelligenter Integration der Produktionslinie kompatibel.Es garantiert eine zerdrückende Kapazität und eine ausreichende Zellwandbrechung, wodurch die Kosten für Arbeitskräfteverwaltung und Wartung erheblich gesenkt und eine intelligente Modernisierung der Stärkeproduktionslinien unterstützt wird.

1. Wählen Sie eine integrierte automatische Rasper, um langfristigen unbeaufsichtigten Betrieb zu unterstützen.
2. Auswahl von Modellen mit automatischer einheitlicher Zuführungsstruktur für eine stabile Materialversorgung.
3. Einführung einer robusten, verschleißfesten Karosseriestruktur zur Verringerung der Wartungsfrequenz.
4. Ausrüstung mit Standardsteuerungsschnittstellen für die intelligente Integration der gesamten Linie.
5. Priorisierung von Modellen gegen Verstopfung und Wicklung zur Verringerung der manuellen Reinigung.